Edge Break-Technologie

Präzise Fase, Bruchkante und Radiusinspektion in die Werkstatt bringen

Die Kantenbruchinspektion ist ein kritischer Bereich der Fertigung für verschiedene Arten von Anwendungen, insbesondere innerhalb von Turbinenmotoren. Der Kantenbruchprozess beinhaltet das Glätten scharfer Kanten zu Radien oder Fasen präziser Abmessungen, um den korrekten und sicheren Betrieb von Bauteilen innerhalb einer bestimmten Anwendung zu gewährleisten. Es ist wichtig sicherzustellen, dass es während des Betriebs keine übermäßige Belastung gibt, die die Lebensdauer eines Bauteils verringern könnte. Es ist auch ein komplexer und schwieriger Bereich zu inspizieren.

In der Vergangenheit waren maßgeschneiderte Kontaktmesssysteme langsam und umständlich, wobei die einzige Alternative in der Werkstatt ungenaue manuelle Messgeräte waren, die sich auf das Urteil eines Bedieners und nicht auf Messwerte stützen und jegliche Rückverfolgbarkeit verhindern. Mit dem GapGun Edge Break Toolkit hat sich das alles geändert.

Das GapGun® Edge Break Toolkit

Das Edge Break Toolkit ist ein optisches Messsystem aus Third Dimension, das einen einzigartig konfigurierten Laserstreifen als Bezugsmessfläche verwendet.

Innovative Software analysiert die Bilddaten der Oberfläche und überprüft das gemessene Profil anhand dynamisch erstellter CAD-Daten, zeigt dem Bediener genau, wie das Teil mit Nennabmessungen verglichen wird, und warnt, wenn Teile in eine “No Go”-Bedingung eintreten.

Das Profil der Oberfläche sowie die oberen und unteren zulässigen Profile werden auf dem großen, farbigen Touchscreen angezeigt, der sofortiges Feedback liefert und es ermöglicht, Entscheidungen schneller als je zuvor mit Zuversicht zu treffen. Derzeit nutzen alle großen Turbinenmotorenhersteller unsere Ausrüstung aufgrund ihrer Wirksamkeit und der Bandbreite der Vorteile, die im folgenden Abschnitt untersucht werden können.

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GapGun Edge Break Toolkit Funktionen

Ergonomie: Die verborgene Innovation
Das Edge Break-System kann mit mehreren, austauschbaren Ausstände geliefert werden, die messbare Oberflächen spiegeln, eine korrekte Positionierung gewährleisten und den Bedienkomfort erhöhen und gleichzeitig die Messsicherheit erhalten. Als Handheld-Fertigungsmesssystem ist es dank seiner leichten, geringen Stellfläche und intuitiven Benutzeroberfläche extrem einfach in der Werkstatt zu erlernen und zu nutzen.
Totale Rückverfolgbarkeit
Jeder Messkopf ist eindeutig identifizierbar und wird mit einem rückverfolgbaren Kalibrierzertifikat sowie einem UKAS-zertifizierten Kalibrierartefakt geliefert, um sicherzustellen, dass Sie sicher sein können, dass jede Messung, die Sie durchführen, korrekt ist. Darüber hinaus enthält das Edge Break Toolkit eine breite Palette von Datenprotokollierungsoptionen, die unbegrenzte Aufzeichnungen von Messungen ermöglichen.
Anpassungsoptionen
Die Standoffs können nicht nur an Ihr gemessenes Produkt angepasst werden, sondern durch den modularen Aufbau können alle GapGun-Produkte austauschbare Sensorköpfe für Messungen unterschiedlicher Größenmerkmale verwenden. Darüber hinaus sind Kommunikationsstandards konfigurierbar, um die Integration in Unternehmensnetzwerke zu ermöglichen, sodass Messdaten überall in Ihrer Einrichtung gespeichert werden können.
Industrie Bewährte Hardware, Globale Technologieabdeckung
Basierend auf dem branchenerprobten GapGun ist das Edge Break Toolkit schnell und präzise und verfügt über einen robusten und dennoch ergonomischen Laser-Gage. Darüber hinaus sind GapGun-Systeme mit über 10 Jahren kontinuierlicher Entwicklung und Hunderten von Installationen weltweit ein branchenweit anerkannter Fertigungsstandard. Mit einem Netzwerk von Distributoren, die über mehr als 40 Länder weltweit verteilt sind, sind lokale Verkäufe und Support leicht verfügbar.
Geschwindigkeit und Genauigkeit
Mit optischen Messtechniken und Lasertriangulation kann der Laser-Gage des Edge Break Toolkits eine Kantenfunktion auf hellen bearbeiteten Oberflächen auf Genauigkeiten von bis zu 10 X/0,0004" in nur 2 Sekunden messen! Inspektionsprozesse, die bisher Stunden oder sogar Tage gedauert haben, können nun in wenigen Minuten zu einer wiederholbar hohen Genauigkeit abgeschlossen werden, so dass die Bediener in der Werkstatt endlich Entscheidungen auf der Grundlage zuverlässiger Dimensionsdaten treffen können.