Die Disziplin der Präzisionsmessung, auch bekannt als Metrologie, wird für produzierende Unternehmen immer wichtiger. Dieser Trend ist vor allem dem technologischen Fortschritt der letzten Jahre zuzuschreiben, der sowohl zu einer Steigerung der Produktkomplexität als auch zu erhöhten Qualitätserwartungen der Kunden gepaart mit immer engeren Maßtoleranzen geführt hat. Damit die Komponenten in der Serienfertigung wiederholgenau produziert werden können, ist also ein tiefgreifendes Verständnis der Objektgeometrie von Nöten. So kann das produzierende Unternehmen sicherstellen, dass die heute gefertigten Werkstücke auch morgen oder nächstes Jahr geometrisch identisch sind.  

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Warum Präzisionsmessungen die Produktqualität verbessern

Die meisten großen Engineering-Firmen und Produktionsstätten verwenden Präzisionsmessgeräte, um die Qualität und Konsistenz des Outputs und der Prozesse zu überprüfen. Insbesondere werden Präzisionsmesssysteme zur Prüfung der strukturellen Integrität und Passgenauigkeit von Bauteilen sowie zur geometrischen Analyse des Endprodukts verwendet.

Ein konkretes Beispiel: Ein Fahrzeug besteht aus vielen verschiedenen Komponenten. Da die Größe der einzelnen Bauteile bekannt ist, können die Fahrzeugteile ohne speziellen Mehraufwand hinsichtlich Produktionskosten oder Produktionszeit in höchster Qualität passgenau zusammengesetzt werden.

In der Luftfahrt können ungleichmäßig sitzende Panels durch ihren erhöhten Strömungswiderstand die Kraftstoffeffizienz eines Flugzeugs beeinflussen. Zusätzlich kann die Oberflächen- und Kantenbeschaffenheit einer Komponente, z.B. der Turbinenschaufel eines Triebwerks, den laufenden Betrieb beeinträchtigen: Aufgrund von scharfen Kanten kann es in bestimmten Bereichen zu erhöhten Belastungen kommen, was wiederum einen erhöhten Materialverschleiß und letztlich den schnelleren Ausfall von Triebwerkskomponenten zur Folge hat. Mithilfe von Präzisionsmessungen ist es somit möglich, die Betriebssicherheit zu verbessern

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Die Präzisionsmessgeräte der Serie GapGun revolutionieren die Fertigung

Die Präzisionsmessung ist heute ein fester Bestandteil der Fertigungsprozesse von Unternehmen aus dem Automobil-, Luftfahrt- und Energiesektor weltweit. Als Hersteller eines berührungslosen, ergonomischen Inline-Messgeräts, das auf schnelle und zuverlässige Präzisionsmessungen direkt in der Produktionslinie ausgelegt ist, zählt Third Dimension zu den Wegbereitern der modernen Präzisionsmesstechnik.

Die marktführenden Präzisionsmessgeräte der von Third Dimension entwickelten Produktserie GapGun vereinfachen die Messung von vielen verschiedenen Profilen in unterschiedlichsten Industriebereichen. Third Dimensions intelligentes Messgerät der Serie GapGun misst nicht nur Spaltmaße, sondern ermöglicht eine breite Palette an komplexen Profilmessungen. Das GapGun System verwendet ein Laserlinien- und Bildverarbeitungssystem, um das zu messende Profilmerkmal zu erfassen und digital darzustellen. Die Messung wird als Querschnitt des Profilmerkmals angezeigt. Es besteht zudem die Möglichkeit, die Auswertealgorithmen der GapGun (die sogenannten Virtual Tools) zu konfigurieren, um alternative Messpunkte des Profilmerkmals zu erfassen – somit ist es möglich, mit der GapGun Präzisionsmessungen für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle durchzuführen.

Mit dem Messsystem GapGun können – unter Einsatz der einzigartigen Palette von austauschbaren Sensorköpfen –  Profile in der Größe von 0,1 mm bis 50 mm gemessen werden. Dazu zählen: